当前位置：
①两半开模的波纹成型模合模时有错位，应重新调整两半开模的运行速度同步或调整两半模合模后准确对正。
②两半开模用传动链条磨损严重，同步运行时有累积误差，造成两半开模运行一段时间后产生错位。应维修更换传动链条。
③挤出机螺杆工作转速不稳，使挤出熔料量不一致，则成型管坯外形出现误差较大。应检修螺杆传动系统中故障。
④压缩空气的压力不稳，使吹胀成型波纹形状有较大形状误差。应调整稳定供气压力。
⑤成型管坯用熔料温度偏高，使熔料成型困难。应适当降低熔料温度。
(2)、管的表面无光泽
①熔融料温度偏低，原料塑化不全面，应适当提高机筒和模具的工艺温度。
②冷却水温度偏高，应降低冷却水温度。
③管坯定型平直段长度不足，定径压力小，应改进模具结构尺寸。
(3)、管材发脆
①成型管材用原料配方中碳酸钙加入比份过高或润滑剂的加入比份不合理，应改进配方。在原料中适当加入一些丙烯酸类树脂加工助剂，以提高熔料的凝胶率。
②原料中水分或杂质含量超标，应对原料进行干燥处理或更换。
③成型管坯模具内压力不足，使管壁成型质量差，应改进模具结构。
④成型管的熔料温度控制不稳定，偏高或偏低的熔料温度都易使管定型后发脆，要注意塑化熔料的温度不要忽高忽低温度差过大。
(4)、双壁波纹管的内外壁间黏附力差
①成型模具内熔料温度偏低，应适当提高成型模具温度。
②原料中润滑剂比份过大，应适当降低润滑剂的加入量。
③管坯冷却过快，两层料熔接不牢，注意适当调慢管坯冷却速度。
(5)、管的内壁有纵向划痕
①成型管内壁面的芯棒上有划伤痕或有残料黏附在工作面上，应修光划痕或除净芯棒工作面上残料。
②有润滑剂粘在冷却定型套上，应及时调整原料配方中润滑剂的加入量，清除冷却定型套上
的残料。
(6)、管内壁有裂纹或波纹
①管的内壁成型用空气压力过高或外层用成型空气压力不足，造成管壁出现裂纹或波浪纹。应适当调整管壁成型用空气的压力。
②成型模具内的压缩比偏小，造成分流锥支架筋处的熔料汇合接缝熔合强度低，易产生裂纹。应适当提高模具内结构对熔料的压缩比。
